涂層機、定型機、地毯機專業生成廠家無錫前洲興華機械2022年11月18日訊 針織面料即是利用織針將紗線彎曲成圈并相互串套而形成的織物。針織面料與梭織面料的不同之處在于紗線在織物中的形態不同。針織分為緯編(weft knitted fabric)和經編(warp knitted fabric)。目前，針織面料廣泛應用于服裝面料及里料，家紡等產品中，受到廣大消費者的喜愛。針織面料在印染的過程中，總是會出現在各類問題。
色牢度有日曬牢度、皂洗牢度、汗漬牢度、摩擦牢度、升華牢度、熨燙牢度等，這些牢度，關鍵在于染料結構性能，而且還與纖維、染料濃度、染整工藝、外界條件等密切相關，所以色牢度是否達標，關鍵是選擇染料，其次是染色工藝及助劑的應用。
染色工藝制訂時，必須根據染料、纖維及客戶指標合理確定，使染料在助劑幫助下，在一定條件下盡可能堅牢地上染纖維，使其充分固著，對于助劑來說，一是選用好的勻染劑和促染劑，使染料緩慢、均勻、充分上染纖維；二是加螯合劑，克服染料與水中金屬離子絡合而成浮色，并減少活性等染料在水中的水解；三是選擇優秀的皂洗劑，去凈浮色，并防浮色重新沾污織物；四是選擇適當的固色劑，目前對升華牢度，日曬牢度等尚無理想的固色劑，針對皂洗牢度、汗漬牢度、摩擦牢度等各項指標均有優良的固色劑可選擇。
摩擦牢度是指染色或印花織物經過摩擦后的掉色程度，可分為干態摩擦和濕態摩擦。摩擦牢度以白布沾色程度作為評價原則，共分5級（1~5），數值越大，表示摩擦牢度越好。
當色織物與測試白布發生摩擦時，織物掉色或摩擦物的沾色程度受多個因素影響。導致沾色的原因有兩個：一是織物上的染料脫落或褪色，沾染測試布；二是染色纖維脫落成為細小色粒，沾到測試布面。在實踐中, 主要是染料脫落。
雖然不同化學結構的活性染料和纖維素纖維共價鍵強度和附著力上存在一定差異, 但濕牢度對染色織物的影響基本相同。當染色織物被濕摩擦時, 染料和纖維之間的共價鍵不會斷裂而產生浮色。浮色通常是染料分子未與纖維發生共價鍵結合，只以范德華力吸附。浮色產生的主要原因之一是加入染料過量。濕態摩擦時，沾色量與染色深度幾乎呈線性關系。染深色時染料用量高，但不應超過飽和值。過量的染料不能與纖維結合，只在纖維表面積聚形成浮色，嚴重影響織物的濕摩擦牢度。
染料的直接性和擴散性也與摩擦牢度密切相關。直接性高的活性染料，雖然上染率和固色率高，但擴散性差，更難以進入纖維內部，導致產生浮色，水解染料不易洗滌，摩擦牢度差。擴散性好的染料易進入纖維內部，有助于提高摩擦牢度，洗滌效果較好。穩定性差的染料，即使浮色被洗凈，在一段時間后水解的染料會從纖維內部擴散，導致皂洗和摩擦牢度都差。
針對不同組織結構的纖維，染料的擴散速率和滲透程度也不同，因此不同纖維在固色率和擴散上也不同。固色率高，水解染料少，易清洗，摩擦牢度高；纖維表面光滑，摩擦系數低，同樣也能提高摩擦牢度。
平紋織物 > 斜紋織物 > 緞紋織物
有些薄織物（合成纖維或真絲織物），由于織物結構相對松散，干摩時布樣在壓力和摩擦力作用下會跟隨摩擦頭滑動，濕態時，吸濕性極低，溶脹效應不明顯，甚至有潤滑效果，導致濕摩擦牢度優于干摩擦牢度。
前處理對織物的摩擦牢度有非常大的影響。未處理的棉纖維在潮濕的條件下會膨脹，摩擦系數增大，纖維強度下降，導致染色纖維的斷裂脫落形成色粒。因此，染色前進行適當的前處理，如絲光、燒毛、纖維素酶處理，可以改善織物表面的光潔度，減少摩擦阻力，減少浮色，從而有效提高濕摩擦牢度。
產生的主要原因有設備原因，也有裝布量的原因，浴比原因及加工工藝操作等原因，設備的不同如一管的裝布量，布與布之間的壓力和摩擦，泵力及強力大小均影響織物布面平整度，浴比的大小也會影響布面平整度，工藝操作中助劑泡沫太多造成織物上浮打法及工藝操作中升溫及降溫出現驟冷驟熱現象均會造成細皺現象。目前的浴中潤滑防皺劑、浴中寶、浴中柔軟劑均可改善細皺條現象，但如果設備不改善，工藝控制不佳，單靠加浴中潤滑劑是無法完全避免細皺條產生的。
風印一般是指印染加工后的紡織品在烘燥、存放過程中所產生的一種染色疵點。風印處與正常染色光坯處相比，會在幾乎整個門幅的緯向呈現白色或色光萎暗的灰色長條影。該疵點在定型前看不出，定型后便會產生。
某種類型的活性染料(如硫酸酯乙基砜型)在織物印染后未固色前的堆置過程中，在與空氣接觸的邊緣部分所出現變色現象。
風印一般是指印染加工后的紡織品在烘燥、存放過程中所產生的一種染色疵點。風印處與正常染色光坯處相比，會在幾乎整個門幅的緯向呈現白色或色光萎暗的灰色長條影。該疵點在定型前看不出，定型后便會產生。
滌綸織物在連續化生產時（長車生產線）不易產生風印，而間歇式生產（高溫高壓溢流染色時）便易產生風印。滌綸面料的風印多數在布匹脫水開幅后、定型前這一環節產生，出現在堆布車存放時的往復折疊印處。嚴重時會在緯向出現數十條，其間距正好是坯布往復折疊的間距。
無漿的滌綸梭織面料或針織面料產生風印的原因：這類面料開幅后的擺放待定過程中，往復折疊處暴露在空氣中，空氣的流動致使這些部位的水分首先揮發風干。由于毛細管效應其他部位的自由水會涌向往復折疊處。然而，紡絲和織造時加的抗靜電劑、潤滑劑及染色后處理時加的勻染劑、洗滌劑等，仍然會有少量殘留于面料及面料攜帶的自由水中，而這些助劑中多數為非離子助劑。同染料泳移的原理一樣，自由水涌向往復折疊處時，溶于自由水中的殘留助劑也涌向了往復折疊處。
隨著水分的進一步揮發，往復折疊處的助劑濃度遠大于其他部位。高溫定型過程中，往復折疊部位產生的分散染料熱遷移性要明顯大于其他部位。分散染料熱遷移性的原因是纖維外層的助劑在高溫能產生溶解作用，染料從纖維內部通過毛細管遷移到纖維表層，使染料在纖維表面堆積，造成一系列影響。如色光變化、摩擦、水洗、汗漬、干洗、耐曬等色牢度的下降。但致命的影響，是往復折疊處與其他正常部位的嚴重色光差異，即風印。
上漿的滌綸梭織面料產生風印的原因與無漿的滌綸梭織面料或針織面料相比，上漿的滌綸梭織面料染整工藝時間長，其紡絲、織造時使用的一些助劑絕大多數已去除。然而，染色和后處理過程中使用的助劑可能仍有少量殘留于面料及其攜帶的自由水中。另外，雖然退漿后已通過兩次熱洗及一次酸洗，但退漿時使用的燒堿可能仍會少量殘留于滌綸纖維的單纖內部，乃至無定形區的內部。
同理，在面料定型前的堆放待定的過程中，自由水可攜帶殘堿及助劑涌向往復折疊處。此時，往復折疊處的pH值偏堿性明顯高于面料其他部位，這一點用萬用指示劑也得到了證實，助劑的濃度也大于其他部位。面料在高溫定型過程中，滌綸大分子鏈劇烈運動，OH—離子可隨水分子瞬間鉆入無定形區與分散染料反應。
分散染料在酸性條件（pH值5）均較穩定，在堿性條件一般對分散染料有如下兩種影響：堿性條件可使某些染料結構離解化，這種反應是可逆的，在中性或微酸性結構中會重新出現未離解化的結構。堿對某些分散染料能起水解反應，經水解后，染料不僅色光改變，且親和力也不同。所以堿對某些分散染料能起永久性破壞作用。
因此，上漿的滌綸梭織面料往復折疊處的色變是pH值過高，分散染料的水解亦或離解化和助劑對分散染料的熱遷移的綜合效應引起。
上述兩種面料在出缸后若能及時脫水、開幅、定型，一般都不會產生風印。若放置一段時間（約30小時）再定型就易產生風印。要想從根本上解決風印，須從產生風印的機理入手，把產生風印的因素降至最低限度。
紡織品產生風印的原因主要與染料有關。通常，少數還原染料、納夫妥染料和部分乙烯砜型活性染料及絕大多數直接染料由于染料本身對日曬和氧化的牢度較差，故能產生風印。某些活性染料由于對堿的敏感性較強，若染色后布面堿未除干凈，在pH值大于8時（如活性翠蘭KN—G、活性艷橙G等）就容易產生風印。
定型發現有風印，而剩余未定型的面料往復折疊處高濃度的助劑或OH—離子，只是物理的吸附于纖維表面，不經過高溫定型助劑無法溶解無定形區的染料，OH—離子也無法進入纖維的無定形區與分散染料反應。因此，經過水洗或酸洗，往復折疊處的高濃度的助劑和OH—根離子已經被稀釋，重新及時定型可避免風印。
脆損表現為強力下降，除前處理因氧漂不當等工序造成脆損甚至破洞等原因外，染色階段造成的脆損一般有兩種原因，一是象硫化黑這樣的染料造成的光敏脆損，需用防脆劑改善，還有像還原染料染色中強還原劑和強氧化劑等對纖維的脆損；二是染色階段或中和階段的用酸不當，中和一般用酸是冰醋酸，而市場上目前供應一些代用酸。
色點產生的原因也很多，如白點，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是純堿等固體沾在布上造成局部不上染等原因。
染料選擇不當：染料顆粒偏大或極易產生凝聚而成色點；
染料溶解不良：未溶解的染料進入染液沾在織物上而成色點；
水質不佳：水質差造成染料凝結；
設備不凈：染缸的焦油狀物下掉造成色點；
助劑原因：在染色時加入的助劑有時造成染料反而凝集而產生色點；助劑泡沫太多，泡沫與染料結合成有色泡沫，沾于織物形成色點；助劑析出與染料結合沾于織物與設備上，而設備上的凝集物又會轉沾在織物上造成色點。
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