定型機、涂層機專業生成廠家無錫前洲興華機械2020年10月13日訊 高溫高壓噴射溢流染色機染色是一種較好的染色方法，染色時織物以松弛狀態在染槽里作平穩的移動，所以吸色比較均勻。

染色過程中染物大部分時間都浸在染液里，加上噴射器的作用，使染料分子的滲透較好，同時避免了高壓卷染機染色易產生的深淺邊及高壓轉籠染色機染色易產生的白檔、軸段花等病疵。而且高溫高壓噴射溢流染色機結構緊湊，占地面積小，適應性廣，操作方便，產量高，因而應用很廣。

但是，高溫高壓噴射溢流染色機在染色加工時，若操作者稍有大意，仍會出現病疵。

本文就滌綸長絲、中長及其交織仿毛織物在高溫高壓噴射溢流染色機染色加工中的操作要點和常見問題的產生原因及防止方法總結如下。

1.1坯布進機前的準備

檢查機臺是否清潔，工具是否準備齊全，各儀表、電器及機械是否完善，橡皮圈是否完好；核對坯布是否與計劃單相符，工藝卡是否與缸號相吻合；在坯布進機時，把堆放坯布的車推至機缸入布口前，然后往機內放水至預定水位；檢查機缸口、進布架及坯布車的邊口是否光潔，確認符合要求時才能進布。

1.2 坯布進機時的操作

把坯布頭與缸內引繩打上活結，一手扶坯布，一手按主泵及提升電機；雙手拉扶坯布，使之不致拖地沾污；在進布過程中，雙目掃視布面質量情況，如發現預檢時漏檢的油跡、破洞和沾污等，及時在工藝卡上記錄下來；進布完畢，按平、整、齊、牢，兩頭四針，針密 20-30針/10cm 的要求，將坯布頭尾縫接好。

1.3化料操作

按處方單核對所準備的染化料是否準確。分散染料化料時一般先用冷水打漿攪拌（攪拌機攪拌約20~30min），使用時再用40~45 °c溫水沖淡化勻。分散劑、硫酸銨則用溫水化開攪勻，隨用隨化。

遇分散紅3B、玉紅S-2GFL 等難化的染料，用酒精或拉開粉溶液調成漿狀，冷水打漿攪勻，溫水沖淡。

加染化料時，務必用篩過濾，留在篩內的小顆粒重新用水化開再過濾。加料順序為 40 °c 左右加入醋酸，運轉片刻，調節 PH值 5~6，再加入染料，運轉10min后，按預定升溫曲線染色。如加料后發現機內泡沫過多，為了避免損傷循環泵、降低揚程甚至使織物漂浮，宜及時加入消泡劑。

1.4染色過程中的操作

染色時，在升溫前關好機蓋，并隨時由玻璃視孔觀察坯布在機內的運轉情況，并檢查機器各部位是否有異常聲音及現象。在50~60 °c 時，分散染料上染很慢或基本不上染。在 80 °c 以上時，上染速度加快，因此，80~130 °c之間升溫不宜過快。

一般采用分級升溫、分級保溫來控制升溫率，對易造成色漬的紅3B、紅玉S-2GFL、大紅 S-BWGL 等尤須注意這一點。在降溫階段，降溫速度也不能過快，以免形成折皺印和雞爪印等病疵。升降溫速度一般以織物每運轉一圈、溫度變化不超過 1-1.5 °c 為原則（指升降溫主要段）。

染色浴比視設備型號及結構而定，以 1:8~20 為宜。噴嘴噴射壓力掌握的原則是：織物上機時，噴嘴壓力可大些，而當運轉正常時，噴嘴壓力可小些；織物厚度或重量越大，噴嘴壓力越大，噴嘴截徑要大些；一般繩狀織物截徑與噴嘴截徑之比為9:10。降溫時，嚴禁在高溫時往機內注入冷水直接強行降溫。

1.5對色操作

織物染畢，應降溫至85°c ( 排汽，待排完汽后才能起蓋。70-80°c 關閉提升電機，用鉤子摸到頭子，在縫頭10cm以內剪樣。剪樣大小為6cm, 左右，寬約 4cm。在蒸汽管上用布包著將樣布燙干。

吹蒸汽使其回潮，在對色燈箱下對色。如需加色糾正，應立即加料升溫至 100°c ( 再染；若色光相符，可繼續冷卻降溫。染色后，淺色僅用熱水洗，中深色特別是深色必須加強還原清洗處理，以提高織物染色鮮艷度及牢度。所用還原清洗劑應化開，由加料桶打入，不得直接通過操作窗加入。

1.6染后清缸

染色機染深色后改染淺色時，需進行刷洗，刷洗一般采用98%燒堿4-6kg，凈洗劑1-2kg，液量2000L，溫度 130°c ，時間 60-90°c 。刷洗時，打開各管道所有閥門，使刷缸液暢通，保溫完畢后高溫排污。生產中長纖維織物時，過濾網每班刷洗一次；生產滌綸長絲織物時，過濾網每天刷洗一次；生產滌綸等增白品種時，采用淺色缸，并經刷洗。

若原系紅色類機缸，應由紅色組改染藍色組，逐漸變淺，而后增白，否則生產出的增白織物白度差，且帶有紅光，即使在生產增白品種前連續刷洗 2 -3次也無效。對沾污嚴重的機缸，也可視沾污情況，用滲透性強的高分子洗滌劑、雙氧水、氟化氫銨、草酸和有機酸緩蝕劑組成的清洗劑進行清洗。

2.1泡沫

在高溫高壓噴射溢流染色機中，泡沫是由于高速運行和液體循環引起高能量湍流而產生的。影響泡沫形成的因素包括染料和標準化用劑的類型和數量，織物上纖維處理劑的數量以及所用染色助劑的起泡性能。

防止方法：

2.2折皺（皺條）

滌綸織物在高溫高壓噴射溢流染色機染色會出現折皺。折皺常呈雞爪花形狀，這是由于織物呈折疊狀堆放時間過長而引起的。如果織物呈折疊狀，而這種纖維的冷卻通過二級玻璃化溫度時，最容易產生永久性的折皺。

防止方法：

2.3 色不勻

色不勻產生的原因是升溫過快，保溫時間太短，布的循環速度過緩，染料吸附不均勻，布容量遠遠超過標準容量。

防止方法：

2.4 低聚物

低聚物是聚合時生成的低分子量的縮聚物，在滌綸纖維商品中，大部分的低聚物是從 3個乙基對

苯二甲酸酯形成的環狀化合物。低聚物在高溫時會溶解在染浴中并從溶液中結晶析出，然后在冷卻時沉積到機械或織物的表面，特別在低液流區。低聚物沉積在機器上，如熱交換器，會使液流受約束，使之失去熱交換效率。低聚物沉積在纖維表面，會成為白色斑點。

低聚物的消除：染色前將織物用溶劑精練，可以克服低聚物的問題。也可以在染色時加入低聚物控制劑，以增加低聚物在染浴中的溶解度或產生一個穩定的低聚物分散體。在后處理中采用助劑，所產生的清洗作用也能幫助去除沉積的油脂和染料。

2.5分散染料的凝聚

染料的凝聚會使織物產生色點，降低染料的吸收或延長染色時間，降低摩擦牢度。凝聚產生的原因是染浴中的電解質太多，助劑的不相容性引起助劑和染料兩者的沉淀，非離子型助劑在高溫時促進沉淀和凝聚或阻止上染。染色時間太長，上染速率太快，染料的加工質量差，染料的濃度太高，染浴受到沾污等。

凝聚的防止方法：

2.6纏結

布束打結會導致停機，特別是用全充滿式的機器。輕薄織物易于浮起，這種麻煩最大。有一些全充滿式的機器裝配了反噴射和控制閥，它們可以在堆放區控制織物的堆放。然而，由于不可能看到織物是如何堆放的，因此仍有問題產生。減少纏結只有依靠操作工的經驗和責任心。

2.7 染斑和色點

染斑和色點產生的原因是染料凝聚，染浴中的低聚物。

 防止方法：

2.8起毛和擦傷

起毛和擦傷產生的原因是噴嘴直徑過小，布速與導布輪的旋轉速度比例失調，搬運坯布或半制品時撞擊，開幅時被擦傷。

防止方法：

2.9伸長

伸長產生的原因是織物容量過低，使其運送距離變長，以致張力增大。染液的液面設定過高，因而增加了水與織物間的阻力。

防止方法：

3.1染色嚴重不勻

遇到染色嚴重不勻時，不能利用染料的泳移性來回修，必須脫色后再染色。如淺色或中色，可罩染成深色或極深的顏色。脫色方法有氧化脫色和還原脫色，舉例如下

（1）氧化脫色處方示例：

亞氯酸鈉2~5g/L，醋酸(98%)2~3g/L，甲基萘或氯苯3~5g/L,30 °c始處理，30min 升溫至 93°c，沸騰處理 60min水洗。必要時，再用漂白粉和醋酸沸溫漂白。

（2）還原脫色處方示例：

苛性鈉（薄片）(1g/L,保險粉 5g/L，氯苯 5g/L ，非離子活性劑2g/L , 30°c始處理，30°c升溫至沸，保溫處理60min，接著冷水洗和熱水洗。如脫色不充分，再處理一次，或再用氧化脫色法處理。采用以上方法，可能會使織物手感受損，因此要盡量避免。

3.2折皺和輕度染色不勻

折皺處理方法是把織物重新放入噴射染色機中，加溫至比原來的染色溫度稍高，然后緩緩冷卻。對輕度染色不勻的織物，一般利用染料的泳移性進行復染，工藝流程是60°c始染，15min 升溫至 90°c，再以 40min升溫至 130°c，保溫60min，然后冷卻。回修配方為分散染料X%（試驗后再確定），勻染劑1-2g/L，用 pH調節劑調節 pH值至 5~6。若采用泳移性差的染料時，應將染色溫度提高到135~140°c,但必須以機械性能容許及不影響織物手感為前提。

3.3 染色油斑

小批量局部油斑或死油斑的去除，通常采用非離子洗滌劑、四氯化碳、汽油等有機溶劑，用噴槍噴除和人工搓洗，然后將織物洗凈。

大面積油斑的去除，采用除油劑和非離子洗滌劑各2-3g/L，在 100°c處理20min，或采用除油劑和非離子洗滌劑各2~3g/L ，高溫分散劑1-2g/L，在 130°c處理 20min。較難去除的油斑，可考慮將其改染成深寶藍、黑色等覆蓋性較好的顏色。在必要的時候可考慮剝色重染。

4,節能方法

（1）減少散熱損失，如采用復合硅酸鹽保溫材料將染機包覆保溫。

（2）回用蒸汽冷凝水，如將疏水器出水口接入回水管道，引回鍋爐低位水箱回用。蒸汽放熱冷凝，在排出疏水器之前，冷凝水溫度等于蒸汽溫度，如果回水管道保溫措施得當，回流至鍋爐低位水箱的冷凝水可達 %/0以上。冷凝水是潔凈的蒸餾水，回用于鍋爐無須水處理，免去水處理費用，提高了鍋爐進水溫度，降低了燃料消耗。