欧美人与动xxxxz0oz,丰腴饱满的极品熟妇,免费看片av免费大片

定型機之如何提高紗線染色一次成功率？

發布時間：2022-08-11 點擊：

定型機、涂層機專業生成廠家無錫前洲興華機械2022年8月11日訊 在紡織品的染色加工過程中，無論是紗線染色，還是機織物、針織物染色，無論是采取間歇式還是連續式染色，如何提高打樣復樣的準確率，一次放樣的成功率；大貨生產的合格率都是企業技術水平、管理水平、生產成本、經濟效益的綜合體現。

在紗線染色中，主要采取絞紗和筒子染色。由于筒子染色工藝流程短、占用設備少，操作方便節水。因此隨著國家節能減排的深入，傳統的大浴比絞紗染色將逐漸被淘汰，更多地趨向小浴比的筒紗染色。

但是筒紗染色也存在一些缺點：缸差、內外層差、色花、白節、沖毛等等。一旦出現上述問題，主要通過染色工藝的調整進行現場修色、重新打樣回修或剝色回修、改色重染加以解決。這樣無疑犧牲了紗線內在品質．增加了生產成本、能源消耗，降低了經濟效益。同時還可能會耽誤交期，甚至需要空運而增加物流成本。在大力提倡“節能減排”的今天，企業為了生存，就必須提高一次染成率，降低生產成本，增加經濟效益。

目前，在紡織品的染色加工中，對染色質量的控制除了部分企業增加了自動控制裝置外．主要還是依靠工藝員、打樣復樣員的經驗，染色準確率是由生產設備性能的穩定性、車間技術工人規范操作等多方面因素決定的。從打樣的板單到批量生產的計劃單，最容易產生的是大小樣不一樣，生產工藝不穩定，一次合格率不高。

下面重點討論“如何提高紗線染色一次成功率”實現節能減排。

打樣復樣工作及管理

1.1標準樣的分析

標準樣是指：客戶來樣。

分析內容如下：

①標樣的原料成分；

②織物規格；

③染色牢度要求；

④色光評定的標準光源；

⑤色光評定的級差要求；

⑥后整理特殊要求；

⑦布面酸堿度的要求等。

只有充分了解客戶的上述需求，才能做好每一單。具體技術要求按客戶所需，而不是按我所想分析標準樣和制定工藝。

1.2確定生產工藝與設備

根據企業設備確定生產工藝。打樣時，按照大生產的工藝設備正確選擇染化料、助劑、工藝流程。打樣條件和大生產染色的工藝條件盡可能保持一致性，打樣、復樣、大生產使用的染料、助劑、被染紗線一定要一致。確定的工藝流程、工藝條件不能隨意改變。續缸染料用量可以根據大樣的生產情況和使用設備的特點規律做適當的調整。

1.3染料和助劑的選擇

根據客戶標樣對染色深度、色光方向、鮮艷度、染色牢度的要求，按照染料配伍組合、助劑選擇的原則，認真選擇染化料。

1.3.1淺、中色選擇高勻染性、高染色牢度的淺中三原色染料。

1.3.2深濃色選擇高力份、高上染率、高濕摩擦牢度的染料。

1.3.3 鹽素牢度、耐氯漂牢度要求高的基本要選擇進口的特殊染料。

1.3.4干洗牢度要求高的選擇耐有機溶劑的染料。

1.3.5對于染后絲光的要選擇耐堿的染料。

1.3.6日曬牢度要求高基本選擇進口染料才能達到要求。

1.3.7紗線染色織造的色織產品，為了防止搭色，選擇耐洗牢度好的燃料。

1.3.8助劑選擇原則：勻染性好、滲透力強、助染性好、不影響染色及絲光。

1.3.9在滿足以上條下，必須考慮染化料的成本。盡量選擇低成本的染化料。

1.4打樣操作準確性

1.4.1染化料的稱量與配液：采取高精度的電子天平，減少染化料稱重誤差。

1.4.2打樣所有的染化料需要和大生產使用的染化料一致，注意染料不要吸潮。

1.4.3化料方法要持續一致，根據染料的性能采取不同的化料方法。

化料方法，如：

①分散染料：40～50％水均勻分散之后，再加入水不斷的攪拌均勻。

②活性x染料30℃溫水化料，其他染料50～60％化料。

③陽離子染料：用HAc調成獎狀，然后用100％沖到沒有沉淀為止。

④酸性染料：常溫水調成獎狀，再用沸水沖至充分溶解，加水之后染液應是常溫狀態。

1.4.4吸料操作：有條件的采取自動滴液機滴液，對于配好的染液，使用磁力棒靠磁性不停的攪拌；沒有條件的采取吸管吸液，但一定要正確操作．吸料前必須用玻璃棒或吸管充分攪拌。為了提高打樣復樣的準確率，最好采用每24小時重新配置換一次染液，防止染料沉淀、空氣氧化和染料水解。對下部分易水解的染料必須縮短重新配料的時間，一般8～10小時，有的更短5小時左右(部分紅色染料)。

1.4.5打樣操作：被染物稱量準確，一定要濕進紗(但要注意紗上的水份必須脫至允許范圍之內，否則浴比差異大)，溫度時間嚴格按照工藝要求執行。皂洗按照生產工藝和打樣的條件，尋找快速皂洗的調整值。

1.4.6一定要經過復樣之后再進行大生產。對于小缸染色直開的配方和復樣的配方，注意被染物和生產的被染物必須一致。否則，必然造成大小樣的差異。

1.4.7復樣時必須根據染色車間的生產浴比復樣，要嚴格控制復樣時的染色液量。續缸生產時，如果浴比差異較大(超過3時)，必須復樣，不得直接生產。

1.4.8復樣時必須根據染色車間的同種紗樣復樣。

1.5對色目光的一致性

1.5.1對打樣員、復樣員進行色彩的檢查，對于色盲、色弱、色不清的調整崗位。

1.5.2經過體檢，根據工作需要，存在階段性、疲勞性色弱或者缺黃、缺紅的員工，根據缺少的程度適當調整所缺少的色的染料用量。

1.5.3定期定時地對打樣員、復樣員、對色員、調色員，進行統一目光的對色光培訓。

色樣不確認的問題分析

2.1大小樣色差分析

產生的原因及對策：根據標樣和客戶的要求，打好的小樣通常需要經過客戶的確認。在確認時經常會出現多次的不確認情況發生，此時技術人員一定要配合銷售人員與客戶確認其不確定的原因。正式生產時引起大小樣的色差的原因很多，主要有：

2.1.1原材料：小樣仿色之后，需要客戶確認。因此，小樣與大樣不會在同一時期生產，且造成所用刪染化料方面的差異，需要重新復樣之后再生產。

2.1.2染色的水質不一樣：有些小的染廠化驗室打樣用的是自來水，生產用的是地下水或沒有處理的河道水，其水質硬度高，不符合染色要求。

2.1.3染色設備不穩定：造成升溫、保溫、浴比、染液循環等不穩定因素。

2.1.4染色工藝參數計量不準確：如溫度、壓力、揚程、循環流量、助劑稱量等。此為工廠必須長久堅持重點狠抓的一項基礎工作。

2.2分析大小樣間的規律

引起大小樣之間的差異受諸多因素的影向，在保證打樣復樣、染缸操作工規范操作、設備正常運轉的情況下。

可以從以下幾個方面去尋找大小樣之間的規律：

2.2.1 同一型號的設備：從小樣到大樣，再根據大樣返回重新復樣尋找小樣和大樣的規律。

2.2.2色光一致顏色偏深：相對來說比較容易出現。主要是大小樣之間工藝強度的原因。應該通過跟蹤，對不同的缸型每周甚至每月的數據進行分析，從中找出一定的規律，然后與復樣人員聯系將配方進行適當的調整。

2.2.3深度一致色光偏離：從試驗記錄中找出規律。調整偏離的色光。

2.2.4深度一致色光偏紅：由于在生產過程中，不同的染料配伍組合時，其上染曲線不完全重合．從而受染色溫度，保溫時間等因素的影響而偏離色光。另由于紅色染料易水解，復樣過程中，因配置母液時間過長導致紅色染料部分水解。而大生產時，現用現配，紅色染料水解的程度小，從而導致大樣色光向紅光方向偏離。

2.2.5車間配料的準確性：如果經常出現莫名其妙的變化。就要檢測染料質量、批次及是否受潮。

2.2.6水質變化也是引起質量不穩定的因素之一。定期檢測水質。以確保產品質量的穩定。

2.2.7小樣設備儀器與生產設備的計量器本身有誤差，造成了大小樣的系統誤差。因而計量儀器除了進廠標定外。還需定期檢測標定。

總之，通過分析反饋信息，尋找調整方案的辦法。這些也是技術人員水平的綜合體現。

2.3大樣執行工藝的穩定性

2.3.1浴比：放樣、生產時總計劃及排缸計劃提前通知化驗室，復樣員根據生產排缸計劃進行同一浴比的復樣。如果排缸計劃臨時改變，原則上采用相近相似的染缸，如果改變浴比時。必須根據經驗調整配方中染料的用量或重新打樣。

2.3.2溫度、升溫速率、保溫時間需要嚴格控制，領班和工藝員要經常監督檢查。

2.3.3循環：打樣、復樣循環方式的不同，大小樣的深度、得色率也不一樣，尋找二者之間的差異和規律進行調整。

2.4大小樣所使用的染料批次

為了提高大小樣的一次成功率．使用的染料批次、力份、生產廠家必須一致。

2.5檢查大小樣的處方

建立建全化驗室、生產車間認真審核、檢查打樣、復樣的配方的體系。決不能憑相信而不審核配方。企業在這方面出現失誤的地方最多。必須引起重視。目前，大多數企業仍然采用打樣復樣之后，人為手工抄寫配方．再交給開單員開生產的配方。于是經常出現小數點點錯、數字抄竄行而造成染色產品的不合格、回修、改色等方面不應該的問題。

2.6染料入缸前，由染缸操作工、點樣對色員初次對樣，采用該方法雖然有些煩瑣。但是，對于漏審的配方、稱料間稱錯染料等，多了一次把關的機會，從而減少被染物、水電汽、能源、人工的浪費，交貨期的延遲。

染色工藝技術管理

在現代化的染色企業中，自動配料機、自動復樣機、生產自動化、機電一體化、網絡控制化、電腦管理現代化的技術裝備．為生產的一次合格率的提高提供了充分的基本條件。但是，實現一次合格率提高的必要條件還是：怎樣結合具體的工藝技術，提高員工的素質，提高打樣、復樣的準確率和生產放樣的一次0K率一企業綜合技術的“軟件”系統工程。

3.1 工藝管理的可操作性

工藝管理是染色技術的重中之重．提倡“零缺陷”的工藝技術管理。在制定工藝時必須考慮其可操作性。假如一個很理論化的“合理工藝”在實際生產中不可能實現，就不能稱之為“好工藝”。

3.1.1對勻染性的要求：筒染過程中是靠主泵循環將染液與紗線頻繁正反向交換接觸來完成染色的吸附、上染、固色的，在這些過程中，染液均勻與紗線的接觸次數及染液循環系統的暢通是較少色花的條件之一。

3.1.2前處理是筒紗染色是否成功的關鍵所在．前處理不好．染出的紗線易出現色花、白節、內外層等疵點，合理加料、嚴格控制溫度、保溫時間及其后處理工藝條件，才能保證染色的穩定性。

3.1.3不同紗線對泵速大小的要求：在染色過程中為保證染液能以均勻速度與紗線接觸，而又不使紗線被沖毛為佳．不同紗支的紗線，泵速的大小不同。

3.1.4筒紗成型是否良好也是筒染成功的一個關鍵所在。筒紗成型不好：大小不一，松緊不一，內緊外松，外緊內松，漏眼等，都將直接影響筒紗染色的質量效果。

3.2工藝制定的合理性

3.2.1染色溫度控制

溫度在染色過程中是一個非常重要的參數。升溫速率、保溫時間、降溫速率都直接影響到染色工藝的成功與失敗。亦是完成染料的吸附、上染、擴散、固色和直接影響色花、色差的關鍵所；在稍有不當就會產生瑕疵。因此必須經常檢查染色設備溫度的檢測點是否合理，溫度擴散的均勻性和分布速率是否敏感，溫度控制的靈敏度是否到位。總之，在制定合格控制操作的執行情況下，通過控制染缸的溫度可以提高染色的一次合格率。

3.2.2染色時間的控制

染色時間與染色的溫度是相輔相成的。它不僅是根據所選擇的染料性能、配伍性能、被染物原料所決定的，它還與紗線的品種有關，染色保溫時間不同，顏色的色光會發生一定的偏差，對于同一品種的同一顏色，續缸生產時保溫時間顯得尤為重要。

3.2.3浴比控制

原則上浴比越大越好，不容易產生色花及色點等現象。但染化料、水電汽、排污量加大，與節能降耗相違背。從成本考慮，實際生產中選擇小浴比染色更合理。但是染色浴比過小，在染色過程中容易造成部分染料聚集(如翠藍)，在筒紗表面形成不溶的顆粒狀物質。因此，要想獲得良好的染色效果，只有建立合理的染色技術、不同的加料方式、設備結構性能、精確的控制條件下，才能實現小浴比染色的順利進行。

3.2.4加料方式的控制

加料方式對紗線上染過程及染色牢度的影響很大，過去多數采取手工“線性加料方式”，現在一些先進的企業根據染色理論，采用“計量加料方式”，通過控制加料的快慢來控制染色品的質量，從而減少色花，內外層差等疵品。

3.2.5加料順序的控制

加料順序對不同紗線的上染過程及勻染程度有一定的影響，對小浴比染色的翠藍染料的染色和勻染影響較大。過去常規染色均是先加染料后加鹽(或元明粉)，但是，作為小浴比染色，翠藍染料就容易產生色點及色花現象，為了能解決這一難題，就必須通過調整加料順序，來控制產生色花、色點的關鍵點。從而達到產品的質量要求。

3.3工藝執行的方便性

3.3.1便于操作。在制定工藝時，必須考慮到工人操作方便。不是越細越復雜越好。但是，對于不同的品種必須制定不同的工藝。以防止工人調用工藝時出錯，從而產生不必要的疵品。

3.3.2流程簡單：從方便操作，方便控制的角度制定簡短的工藝流程。

3.3.3容易掌握：目前人員流動性較大，制定工藝時，必須做到容易學會和便于掌握。

3.4工藝實施的穩定性

3.4.1重現性好：續缸染色、跟缸染色、客戶補單時，工藝流程及參數要重現性好，以確保染色質量達到客戶要求。

3.4.2工藝參數：穩定性體現在設備性能穩定、工藝配方穩定、原料穩定等等方面。

3.5工藝延伸的保險性