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  • 染色產品常見疵病分析?

    發布時間:2020-04-07 點擊:

    涂層機定型機專業生產廠家無錫前洲興華機械2020年4月7日訊  色差:染色制品所得色澤深淺不一,色光有差異。根據色差的不同又分為同批色差和同匹色差。同批色差是指在同批產品中,一個色號的產品,箱與箱之間、件與件之間、包與包之間、匹與匹之間存在色差。同匹色差是指同匹產品中的邊中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。


    涂層機,定型機,地毯機,地毯背膠機,靜電植絨機

    產生原因


    1、坯布原因

    2、染料在織物上先期分布不勻

    織物因素(布面上漿情況)

    吸液因素(吸液、滲透不勻)

    預烘因素(烘干不勻)

    3、染料在織物上固著程度不同:固著條件控制不當(如焙烘)

    4、染料選擇不當

    5、染料色光發生變異

    染前因素(半制品白度、pH值等)

    染色因素(如溫度過高)

    染后因素(后整理中的工藝 和所加助劑)

    皂洗因素

    6、操作原因:化料不勻、加料不當;卷染上布不齊


    克服方法



    1、加強坯檢,保證坯布質量

    2、選用合適設備、采用均勻軋車或改善軋車的均勻性

    3、加強練漂管理,提供合格半制品

    同一批染物采用相同坯布

    染前布面干燥要均勻一致

    染前定型效果要均勻

    絲光后布面pH值控制中性

    4、合理選擇染料(上染曲線相似、加強染料測試等)

    5、染色時加入勻染性助劑

    6、染色工藝合理

    7、重視染后處理,水洗、皂洗要充分

    8、后整理助劑選擇要慎重,工藝條件要一致


    色不符樣:染色成品的色澤與指定的樣品色澤不符,并超過了允許色差標準。

    表現為:

    不符同類布樣(生產實樣與原樣屬相同纖維、相同組織的色樣)

    不符參考樣(不同原料不同組織的色澤)

    不符成交小樣(提供給客戶并經雙方確定的樣品)

    不符數字樣(客戶提供的電腦測配色系統的數字樣)


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    產生原因

    1、染色工藝制定不當,大小樣生產條件不相同

    2、審核色樣光源不統一

    3、染色計劃安排不周

    4、染料、助劑分批管理不善

    5、染色工藝條件、操作掌握不好

    半制品不符要求

    染色采用硬水

    染色管理不妥

    染化料量稱錯

    染色中沒有嚴格掌握工藝條件


    克服方法


    1、大小樣織物的組織規格要相同,半制品工藝相同;

    2、軋染時軋輥壓力要固定,浸染時浴比要保持一致;

    3、大小樣的染色工藝條件一致;(染料、助劑、溫度、浴比等)

    4、染料要進行篩選   易變色染料不用

    5、采用標準光源(或電腦測色儀器)

    6、合理安排染色生產計劃

    7、加強染料、助劑的管理

    8、嚴格工藝紀律

    抓好三級檢查(擋車工自查、班組及車間檢查)

    掌握工藝條件、保證按工藝上車

    抓好每車或每缸布的對樣、貼樣制度


    色花:布面顏色不均勻呈塊狀色深或色淺不規則色斑。


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    產生原因


    1、纖維原料、織物組織的均勻程度 

    2、前處理布面均勻程度 

    3、染色原因

    染料勻染性(移染性)差。

    染色時染料的泳移;

    染料細度太細;

    工藝不合理(如升降溫速度過快)

    4、操作不當(如進料過快、烘干速度太快 )

    5、設備問題 

    如分散染料染滌綸后熱定形機烘箱內溫度不一也易產生色差色花,繩狀染機泵力不足也易造成色花等。 


    克服方法



    1、加強坯布檢驗。

    2、根據纖維性質,選用勻染性好的染料。

    3、加強前處理,確保半制品質量。

    4、軋余率要均勻;

    5、加入勻染性助劑;

    6、采用的染料達到要求的細度范圍;

    7、烘干時溫度由低到高,避免染料產生泳移。

    8、染色工藝合理,并嚴格控制工藝條件。

    9、加強設備檢查、調試。


    深于布面顏色的斑漬。最常見出現在使用分散艷藍,分散翠蘭,分散紅玉等染料的色系上,由于染料的特殊性染料自身原因,染料沒化開,升溫快慢等直接導致色漬產生。

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    產生原因


    染料的聚集:染料聚集體沉積在織物上而造成(包括增白劑聚集體沉積)

    染料焦油化:染料粒子與表面活性劑在高溫下凝聚

    1、前處理不良、洗滌不充分

    2、使用濁點低于染色溫度的非離子型或陰非離子型助劑,洗滌不凈 

    3、表面活性劑溶解不良

    色淀對織物的沾污:操作不當或助劑發泡等在染液表面形成的有色粘稠物


    克服方法


    1、加強織物前處理

    2、嚴防染料凝聚

    選用凝聚性較小的染料

    選用性能優良的勻染劑或分散劑

    3、避免和減少色淀產生(化料規范、加擴散劑)



    色點:在染色織物上無規律地呈現出色澤較深的細小點。(包括白點)


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    產生原因


    色點產生的原因也很多,如白點,可能是非成熟棉不上染染料的原因,也可能是純堿、元明粉等固體沾在布上造成局部不上染等原因。

    1、染料選擇不當:染料顆粒偏大或極易產生凝聚而成色點;

    2、染料溶解不良:未溶解的染料進入染液沾在織物上而成色點;

    3、染色設備不凈:染缸的焦油狀物下掉造成色點;

    4、管理不善(如化料桶不凈)

    5、水質不佳:水質差造成染料凝結;水中絮狀物帶入染缸;

    6、原料和加工條件控制不當

    有色絨毛或燒毛中絨毛熔融粘附

    柔軟劑乳化不當,鹽、堿化料不當

    工藝控制不當


    克服方法



    1、增加染料研磨次數,增加分散劑用量

    2、溶解染料、助劑優良   用軟水、加助溶劑、掌握合適水溫

    3、更換色澤時,做好機臺清潔工作

    4、做好染色器具的清潔工作

    5、注意生產車間的環境清潔

    6、控制好工藝條件    如燒毛溫度等,避免熔融物產生

    7、選用質量穩定的柔軟劑


    斑漬在染色成品的單一色中夾雜著白色、色淺、色深或黑色等各種斑點或斑紋。


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    產生原因


    白色斑漬:織物上的拒染物(如蠟斑等)、水滴濺著。 

    色淺斑漬:織物上有拒染物或粘有花衣毛。 

    深色斑漬 :與織物染前布面質量有關。

    銹斑:織物、設備、水中鐵銹的存在 


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    生斑 :煮練工序織物未煮透

    堿斑 :煮練工序織物上堿未洗凈

    鈣斑 :鈣離子的存在 

    霉斑 :織物上帶有漿料霉點


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    △深色斑

    △油污


    主要原因



    前處理時織物油污未去凈,染色時油污處色澤偏深;

    染色浴中泡沫過多,泡沫與花毛衣、染料等混合物沾于織物上;

    消泡劑飄油造成深色油斑;或染缸中焦油狀物沾在織物上;

    染料在不同情況下凝集而成深色色斑

    水質鈣鎂離子過多與染料結合沾于織物等原因。

    “要針對性進行處理,如前處理時加去油劑進行精練,染色助劑采用低泡、無泡助劑,消泡劑選擇不易飄油的品種,加螯合劑改善水質,加助溶分散劑防染料凝集,及時用清缸劑進行清缸洗缸淺色斑



    堿斑

    主要原因:是前處理(如漂白、經光)后去堿不凈或不均勻,造成堿斑產生。“必須加強前處理工序的去堿工藝。 


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    產生原因


    1、保證染前半制品的質量

    2、用軟水配制染液和染色 

    3、防止染前半制品滴上水滴 

    4、嚴防鐵銹斑產生 

    5、嚴格控制在制品數量,避免在運輸過程中粘上污漬 

    6、注意化料操作,保證染料充分溶解 

    7、設法排除重金屬離子的干擾 

    8、做好設備的清潔工作 



    風印

    風印,一般是指印染加工后的紡織品在烘燥、存放過程中所產生的一種染色疵點。風印處與正常染色光坯處相比,會在幾乎整個門幅的緯向呈現白色或色光萎暗的灰色長條影。該疵點在定型前看不出,定型后便會產生。


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    產生原因


    在實際生產中,發現風印的產生與染色坯布、染色過程及染色后存放時間的酸堿度有關。

    活性染料,染色后殘堿未洗凈,暴露在空氣中的部分與空氣中二氧化碳作用,造成風印。

    如:活性翠藍KN-G、活性嫩黃X-6G、活性黃X-RN等

    直接染料中有些品種對酸性氣體敏感,易造成風印

    如:直接淡黃G

    分散染料中有些品種對堿敏感,如布面帶堿,存放中會產生風印

    如:分散黃RGFL


    克服方法



    1、合理選用染料

    2、加強皂洗和水洗,染色后布面不帶堿或酸。

    3、活性染料可在皂洗后用98%1ml/L醋酸處理,中和織物上所帶的堿,改善風印。

    活性染料堆置時,可用塑料膜包扎,隔絕空氣。

    4、對堿敏感的分散染料可采用加大醋酸用量的方法

    5、對直接染料染色的織物,遇酸產生風印,可用純堿處理。


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