定型機、涂層機專業生成廠家無錫前洲興華機械2022年5月16日訊 筒子紗染色是將紗線卷繞在一個有孔的筒子上，然后將許多的筒子裝入染色缸。筒子紗染色機基本操作流程：松筒-裝籠-染色-烘干-倒筒。

純棉筒子紗染色一般選用活性染料染色，影響筒子紗染色大小樣的差異的因素有很多，如染料的性能直接到大小樣的差異，絡筒工序與染色質量關系密切，絡筒質量的好壞也會影響到染色質量的好壞，容易出現內外層色差，不銹鋼筒蕊質量的好壞也會影響的染色效果。由于這些因素的影響，筒子紗染色大小樣存在著的差異有顏色的深淺度不一致；色光的不一致；大樣易出現花紗現象，甚至內外層色差。

1、筒子紗染色大小樣差異的種類

A.色光一致，深淺不一致

大樣與小樣相比或深或淺，就是指大樣和小樣的色光是一樣的，但大樣有時會比小樣深好多，但更多的是大樣會比小樣淺。如果大小樣染色浴比不一樣，小樣的浴比大，大樣浴比小。那么大樣就會比小樣顏色深，反之大樣就變淺；煮紗時間也會影響大小樣深淺差異，時間短了，紗沒煮透，大樣生產顏色會淺，反之，時間過長了，紗線煮過了，大樣就深了。一般煮紗30分鐘；大小樣染色時間，溫度不一樣也是會影響顏色深淺度。

B.色光的不一致

大樣與小樣在深淺程度上沒有太大的差異，但色光有很大的偏差。這與拼色染料的選擇有很大的關系，如小樣所選染料不合理，配伍性不好，也許在小樣仿色時沒太大的影響，但到大樣生產時就會有明顯的反映；大樣人員工藝操作規范會造成色光上的差異；紗支.批次不同也會出現大小色光差異懸殊。

筒子紗染色是將紗線卷繞在一個有孔的筒子上，然后將許多的筒子裝入染色缸。筒子紗染色機基本操作流程：松筒——裝籠——染色——烘干——倒筒。純棉筒子紗染色一般選用活性染料染色，影響筒子紗染色大小樣的差異的因素有很多，如染料的性能直接到大小樣的差異，絡筒工序與染色質量關系密切，絡筒質量的好壞也會影響到染色質量的好壞，容易出現內外層色差，不銹鋼筒蕊質量的好壞也會影響的染色效果。由于這些因素的影響，筒子紗染色大小樣存在著的差異有顏色的深淺度不一致；色光的不一致；大樣易出現花紗現象，甚至內外層色差。

1、色光一致，深淺不一致

大樣與小樣相比或深或淺，就是指大樣和小樣的色光是一樣的，但大樣有時會比小樣深好多，但更多的是大樣會比小樣淺。如果大小樣染色浴比不一樣，小樣的浴比大，大樣浴比小。那么大樣就會比小樣顏色深，反之大樣就變淺；煮紗時間也會影響大小樣深淺差異，時間短了，紗沒煮透，大樣生產顏色會淺，反之，時間過長了，紗線煮過了，大樣就深了。一般煮紗30分鐘；大小樣染色時間，溫度不一樣也是會影響顏色深淺度。

2、色光的不一致

大樣與小樣在深淺程度上沒有太大的差異，但色光有很大的偏差。這與拼色染料的選擇有很大的關系，如小樣所選染料不合理，配伍性不好，也許在小樣仿色時沒太大的影響，但到大樣生產時就會有明顯的反映；大樣人員工藝操作規范會造成色光上的差異；紗支.批次不同也會出現大小色光差異懸殊。

3、大樣易出現花紗現象

小樣染色沒有明顯的色花，而大樣染出來后卻出現花紗現象。有內外層色差；筒子兩端與中間的色差。散纖維的裝籠既要均勻，還要緊密。緊密度與均勻度不一，會使這缸大樣出現花紗，筒子與筒子間出現色光差異；倒筒卷繞密度有的松有的緊，就會出現內外層色差。這需要規范大樣生產人員的操作。

1、缸上操作人員的技術熟練程度

缸上的操作人員技術水平不夠就會加大小樣色差的可能性。對溫度的控制，不能過高也不可以太低；對時間的掌握；時間長短合理，和小樣工藝盡量一致；煮紗質量的影響，煮紗一定要透勻，毛效要達到8—10cm/30min，否則會造成筒子紗染色色花及內外層差，影響一次符樣率，煮紗后要酸洗中和至中性，再用除氧酶去除殘留的雙氧水，因雙氧水去除不凈，將會引起色淺、色花；化料的影響，化料要均勻，若化料不勻或未化開，染料粒子吸附在筒子紗表面，不僅影響染料的上染和色牢度，而且直接影響大樣的符樣率。化料溫度不能過高，時間不能過長，否則部分染料會發生水解，造成色淺，色光不符，影響一次符樣率；染色后處理.染色后處理需根據染料用量及染料品種加以調整。

2、小樣人員打樣時的精確性及處方的可行性

打小樣的人員要是吸料不精確就直接影響到大樣的色光穩定性。處方如不合理更是會影響到大樣染色效果。只有小樣精確度高，才可能有高的符樣性。

A.小樣仿色時紗線稱量要準確

如果紗線稱量或高或低，即使色光調得再準，大生產時也會產生色澤深淺。紗線計量要準確，首先應控制好小樣紗線回潮率，回潮率高低直接影響到紗線的重量；其次，小樣用紗稱量必須精確到0．001g，不能以傳統的圈數而定，要根據實際情況來。

B.染料計量要準確

必須做好每批染料來樣的比樣工作，獲取每批染料的詳細資料；稱料應準確；仿色染料要保持新鮮，選用與大生產相同批次的染料進行仿色，以消除不同批次染料之間力分和色光差異。

3.小樣與大樣工藝操作的一致性

染浴浴比，染色用水的水質，前處理，染色溫度，PH值等的一致性。筒子紗染色對于前處理及各方面的要求都是和嚴格的。大小樣的工藝操作不一致會嚴重影響到大小樣之間的差異。

A.小樣仿色工藝與大生產要統一。

盡量用相同的工藝流程和相同的工藝條件。

B.小樣仿色浴比盡量與染缸實際生產相同。

筒子紗大生產大多采用小浴比，最低達1：5—6，但化驗室小樣仿色由于設備限制，常溫振蕩式仿色機最小浴比為1：15。那么就要根據實際條件來考慮，仿色時需選用合適設備的。

4、裝籠操作的均勻性和倒筒密度

裝籠不均勻，紗線倒筒密度不一都會導致大樣出現色花，甚至會導致內外層色差。那樣就要回修，既麻煩又要耗費很大的成本。

A.減少筒子紗染色大小樣的差異的有效措施

要減少筒子紗大小樣的差異就要從它們的影響因素上分析，來減少大小樣之間的差異。加強大小樣操作人員的技術熟練水平：加強培訓大樣人員對染缸每道工序操作的熟練度，和各項注意事項的操作。小樣仿色工藝與大生產要統一，小樣仿色浴比盡量與染缸實際生產相同。小樣仿色時紗線稱量要準確，染料計量要準確。小樣與大樣工藝操作的一致性。在染浴浴比，染色用水的水質，前處理，染色溫度，染色時間，PH值等染色條件都要一致。加強裝籠操作的均勻性和倒筒密度一致性。

B.加強大小樣操作人員的技術熟練水平

大樣人員如果技術不過那么他就直接影響到大樣的染色效果。加大了大樣色差性。同理，小樣人員的技術水平也很重要，小樣人員吸料的精確與否，處方是否合理都會影響大樣與小樣的不一致。要不斷加強大小樣人員的技術水平，小樣人員在拼色時，染料選用不當亦能造成不勻染及內、外層色差。因為選用兩種以上染料拼色時，由于染料的擴散性和親和力性質不同，使在染色過程中造成上染速率不勻。所以要選料合理。

5、紗線前處理工藝

筒子染色前對紗線前處理要求十分嚴格，要煮練勻透，有較好的毛細管效應，染色前應予檢查合格方可染色。

另外，由于筒子紗經煮練后，由于紗線收縮使筒子密度增大，一般普通紗線可收縮6～8％，高支紗線收縮可能達8～10％(請預先試驗)左右，由于紗線收縮染色時阻礙染液循環，亦能造成筒子內、外層色差。

因此，原紗卷繞時應考慮紗線的縮率。筒子紗煮練后紗線中的棉蠟雖被去除，但纖維中充滿了水份，這部分水在染色前不經充分脫水就投入染鍋，勢必造成染液循環中與這部分水達到平衡的時間長，易使筒子紗外層與內層因染液平衡不同而影響勻染，增大了內、外層色差。

筒子紗線染色對水質要求較高，一般應使用軟水(30ppm以下)，若使用硬水能導致大量絮狀沉淀物粘在筒子紗層表面。染料應選擇含雜少的染料為好，必要時可經研磨。活性染料應隨化隨用，防止染料水解變質。

盡量選用同匹次的紗線，同匹次的染料，助劑。因為不同批次間的原棉由于配棉或棉花產地的變化使批次間存在差異，僅依靠前處理很難根除這些差異，會造成染色后色光差異，所以更換棉紗批次后，化驗室要在染色前復樣，假如色光有變化，則須及時做出調整。

6、調整好裝籠操作的均勻性和倒筒卷繞密度

與籠裝絞紗染色相類似，紗線染色亦很容易發生染色水流的走短路問題，這是產生色花的重要因素。裝籠既要均勻，還要緊密。

纖維的裝載量要適當，如若低于合理的裝載量，就很容易形成不規則水流通道，亦即“短路”現象；一旦產生，將會越走越明顯，并還將逐漸地使整個籠子的水流穿透量大的地方愈大，弱的地方越弱。由于染料分子隨著液流與各部位的纖維接觸和交換，因流量與強弱的不均勻、不一致，色花現象亦就不可避免。

所以，對于不同裝載容量規格的染缸，生產計劃人員必須都清楚了解其各自的最高裝載量和最低裝載量。裝籠時要使每個筒子均勻，緊密的分布在籠子中。使水流均勻的穿過籠子中的每一個筒子。這樣才能盡可能的減少色花現象。

而卷繞密度對筒子染色也有很大的影響。密度不一會使筒子染花。卷繞太緊，染液難以穿透很厚的紗層，局部因接觸染料太少而得色偏淺造成色花或色圈等染疵，卷繞太松，筒紗容易變形脫落，造成亂紗，難于上機。那么我們就要使裝籠操作更均勻和倒筒卷繞密度一致。

染前處理對天然纖維而言主要是去除其共生物。對滌綸等合成纖維來說則是去除其人為的后加“雜質” 包括紡絲或織造過程中加入的油劑以及沾污的油垢、灰塵、色素等。其中，最值得注意的是油劑。

1、染前處理

油劑中含有潤滑劑、乳化劑、抗靜電劑等。施加油劑對滌綸等合成纖維的紡絲、織造是必要的。但在染整加工時必須將油劑洗除倘若染前不洗滌，帶著這些油劑染色，油劑會在滌綸表面形成一層“阻染膜”，妨礙染料向纖維內部均勻擴散、滲透。

因而，容易造成上色不勻，產生色花、色斑等染疵。而且，還會使浮色增加，影響色牢度。如果染前處理工藝不到位，纖維上的油劑去除不勻，就可能產生云狀色花；如果在染色過程中，染液中的染料分散穩定性差，出現凝聚現象，這些油劑又會與染料的聚集體結合，沾附染色物而產生色斑。必須注意的是前處理后一定要清洗干凈，否則容易造成染花疵病。

2、染料選用

分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等親水性基團，只含部分羥基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等極性基團，因此，親水性很差，幾乎不溶于水。只能借助于陰離子分散劑將染料微粒包復后，分散在水中。

然而，在100℃以上高溫和染液快速流動雙重因素的作用下，分散劑分子與染料微粒之間的“包復能”會降低。如果所包復的染料微粒游離出來，就會重新聚集成更大的染料顆粒。這種現象即為分散染料的“高溫凝聚性”不同結構的分散染料，其熱凝聚現象不同。

大體可分三種：

一為不易發生熱凝聚。這類染料不會因升溫、降溫或相互碰撞而凝聚。使用這樣的染料染色一般不會造成染色不勻或色斑色漬。

二為容易發生熱凝聚但隨著染料分子向纖維內部擴散，染料的聚集體會再度解聚，只要染料在纖維表面吸附均勻，一般就不會造成色花、色漬。

三為容易發生熱凝聚，而且在染色過程中，又難以解聚。使用這類染料染色時，特別是當使用的分散劑或勻染劑高溫分散能力較差時，就很容易由于染料的熱凝聚而造成色澤不勻。甚至由于染料聚集體與染液中的低聚物、油劑、纖維屑等雜質相結合而產生焦油化物由于高溫高壓染色的方式對染液具有很強的過濾性．對染液的分散均勻性要求很高。

因此，一旦染料選用不當，在升溫或降溫過程中染液產生聚集現象．筒軸外層內層便會產生遞減性色差。倘若卷筒張力、密度不勻．筒軸各部位也會產生深淺差異性色花。

應對措施：

選用熱凝聚性小的分散染料不同結構的分散染料，其熱凝聚性大小不同。選用熱凝聚性小的染料染色是預防色花、色漬。高溫凝聚性較小的品種如：分散金黃SE一3R、分散藍E一4R(B一56#)、分散紅5E—G5(R一153#)、分散嫩黃SE一4GL、分散紫HFRL(V一26# )、分散艷藍R5E(B—l83#)等。高溫凝聚傾向大的品種如：分散紅玉S一5BL(S-2GFL)(R一167#)、分散灰S—BL、分散紅KB—SE、分散翠藍S—GL(B一60#)、分散橙G—SF(O一73#)等。

3、升溫速度

高溫高壓染色通常分為四步：

1、染色物先在高溫分散劑和醋酸一醋酸鈉組成的緩沖浴中運行，使之浸透走勻并排除染色物中的空氣，同時開始升溫。

2、將染料用攪拌機充分打勻攪透，制成染料分散液，并在50～60℃時加入。

3、以1～2℃／min的速率升溫至130℃ ，并保溫染色30～60 min。

4、以1～2℃／min的速率降溫，水洗，必要時做還原清洗但升溫速率不宜太快。否則，很容易造成染料上色不勻而色花。尤其是染中淺色澤以及增白時(內加分散紫HFRL或分散藍2BLN等上藍劑)，色花染疵最容易發生。

這是因為分散染料上染速率的快慢與染色溫度的高低成正比的緣故。染色溫度提高，滌綸的膨化速度與染料的上色速度都會顯著加快。

根據經驗，升溫速率的快慢，

①與所用染料勻染性的好壞有關。勻染性好的，可快些；差的則要慢些。

②與染色深度有關。染深色時可快些，染淺色時則要慢些。

③與滌綸的耐熱性能有關。滌綸的玻璃化溫度為67～8l℃ ，85℃下滌綸的微結構呈玻璃態，吸色很慢，故升溫可快些。85～110℃，滌綸快速溶脹，吸色能力顯著增強，故升溫要慢些。110-130℃，由于染液中染料已少，故升溫又可快些。

④與染液的循環狀態有關。倘若染液的壓力大、穿透力強，染液能與纖維快速緊密接觸．則升溫可快些；否則，則要慢些。

應對措施：

要正確控制升溫速度。實際升溫速度一定要根據所用染料勻染性的好壞、染色的深淺、染液的循環狀態以及不同的染色階段來合理設定，通常的升溫速率為l～2℃／min該快時可以快，不該快時必須慢，不可一刀切。

當染色溫度在85℃以下時，染料很少上染，可直接升溫。85℃-110℃是上染速度增加最快的溫度區域，需要嚴格控制升溫速度在1.5/min以下。115℃-130℃范圍內可稍快點，但需要將升溫速度控制在2℃/min左右。這里的保溫時間是對中等深度的顏色而言，淺色可適當縮短，深色可適當延長。保溫時間要適宜，太短會產生環染現象，太長易產生毛絲。一般應控制在30-60min。

染色完畢后降溫要快，因為在緩慢的降溫過程中會產生低聚物，其殘留線表面呈焦油狀難以去除。

4、保溫時間

由于分散染料是靠氫鍵和范德華力上染滌綸，在高溫條件下具有較好的移染性。因此，適當延長保溫時間（深色 60min、中色40min、淺色30min）可以通過移染作用糾正升溫階段所產生的吸色不均勻性，實現色澤的勻一化。這對染較深的色澤具有明顯的效果。

印染經驗之談低支筒子紗染色時產生色圈的防治。此種現象產生的原因是：染料粒子過大或未經研磨；水質硬度過大，與染料發生凝聚；助劑選用不當。

防止方法：

應加強染料的研磨；在染浴中添加螯合分散劑；優選染色助劑，例寧波華科助劑的色點色圈防止劑。低支紗染色不透，有“白節”現象，這是由于低支紗含雜較多，前處理除雜未盡，產生部分紗染色不透。或因煮練后毛效不勻，部分紗吸色少而出現“白節”。在筒子紗染色時，未將空氣排盡，在染液循環中將空氣帶入筒紗內部而產生氣泡白斑。也有可能在煮練后水洗不盡，紗線帶堿斑、鈣斑而使染色時產生“白節”。應加強前處理工藝，染色時注意將空氣排盡。

只有盡量減少這些因素對大小樣染色的影響，才能真正減少筒子紗大小樣染色差異。

人們對筒子染色疑問最大的,也是最常見的質量問題,就是內、中、外色差。這里姑且不論由于纖維品質的原因,而造成內—中—外色差,就工藝和設備而言造成內、中、外色差最主要的原因是染液流量不足。可從下列12個方向進行分析。

1、主泵流量不足

筒子內、中、外色差的實質是內、中、外層紗線上染的染料量不一。這里可以先設想一個特例:如果筒子染色時沒有開主泵,即相當于將筒子浸在靜止的染浴中,則會出現筒子內層、外層與染料接觸處有色,越向中部色越淺,中心部位可能還是本色。這與20世紀70年代的軸流泵染機經常發生皮帶打滑泵轉速不足,或泵停后也未察覺而造成“白芯”現象相似。很顯然,此時染液與筒子中層的紗線未接觸,雖然由于毛細作用,內層紗已濕了,但由于沿程紗線的吸附作用,染料已被先接觸的紗線吸盡了,所以中層紗無染料可上染。

由上可知,沒有主泵的強制循環，造成筒子內、中、外色差是必然的從筒子染色理論模型分析可知,筒子染色有個明顯的特征,即染液在筒子紗線中的循環運動過程中,染料濃度會沿程下降(dc/dx,沿程濃度差),只有當染液循環速度大到足以補充染料被吸附變稀,使內、中、外各處紗線接觸到的染液濃度一致,才不會出現沿程色差。

也就是說,要防止內、中、外色差,主泵必須提供足夠的染液流動速度-流量。由此并綜合了其他因素,就有了第五章所涉及的比流量、循環頻率等等。理論和實踐證明:只要流量足夠,即使只打正循環,也可以勻染,使內—中—外達到無色差的滿意效果(實際情況中由于染液在內—中—外圈的流線密度不同,還會出現內、中、外色差。

2、有效流量不足

主泵流量不等于實際上真正穿透筒子紗層的流量(有效流量),兩者之比為有效流量率(有效流量率=有效流量/主泵實際流量)。造成兩種流量不等的原因是部分流量泄漏了,如筒管之間的密封不良。如前所述,不同筒管的有效流量率,從60%～90%不等,以間隔片密封的不銹鋼錐形筒管主泵有將近一半的流量是無效流量。另外由于某些原因造成的“露眼”或“破肚”,導致染液“短路”,也會顯著降低有效流量率。

3、主泵揚程不足

主泵的揚程是用來克服染液循環時的各種阻力(沿程阻力、局部阻力、紗線過濾阻力等)的,如果遇到系統阻力較大,而主泵揚程不足就會產生問題,從泵的H—Q特性曲線可知,染液雖不至于不循環,但是隨著H的增大,工作點轉移,流量會變小,即會造成內—中—外色差。

4、卷繞密度過大、筒子紗層過厚

眾所周知、筒子染色需準備松式筒子,不僅密度勻,而且比常規筒子松-密度小。不論染色筒子卷繞密度如何,在筒染時,都會產生“過濾阻力”。密度大,阻力大,反之阻力小。過濾阻力是筒染系統阻力的一部分,會使系統阻力曲線形狀發生變化,導致主泵工作點轉移,即阻力大、流量小。

因而筒子卷繞密度的大小,還應與染機相匹配。當泵的能力不是太充裕時,卷繞密度應小一些；筒管上卷繞的紗層太厚(紗太多),過濾阻力也會增大,一般認為紗層厚度不超過50mm為宜。

5、正、反循環安排

染色筒子從內層到外層,半徑逐漸增大,各層容紗量也隨之增大,但是主泵的有效流量,在各層上并沒有增大。也就是說,不同半徑處的紗層面上通過的染液流量是同樣的。當染液作由內向外的正循環時,沿程紗的面積逐漸增加,單位面積上通過的染液隨半徑的增加而。減少(即流線密度下降)。盡管流體的速度已大到足以彌補沿程濃度降低,然而由于(染)料少紗多,同樣會發生內深外淺的問題。

當染液作反循環時(從外向內),流向沿程染液流線密度越來越大,情況變成(染)料多紗少,沿程染料濃度減少,就有利于減少內、中、外色差。因而,對主泵能力不足的染色機應考慮一定的反循環時間。以致出現有人設計反循環時間比正循環還長的情況。但筆者并不贊成頻繁換向,特別是對一些換向緩慢的染色機。因為換向會減少染液循環時間,而且有的還會造成紗線毛羽增加、氈結等問題。

6、進料時染液主循環的方向

一般染色機進料時由注料泵把配好的料打到主泵進口,再由主泵混同主釜中其他染液通過出口進入紗線強制循環系統。循環方向有正反之分。

正循環時,泵出口染液直接通向各筒子內層,此時該部分染浴物料濃度比全浴濃度大,而紗線量又最少。反循環時,泵出口染浴首先進入染缸缸體與全浴混合后,從筒子的外表面被壓入(或吸入)到筒子的內側。反循環時,一方面由于染液被稀釋,濃差沒有正循環開始時大,而另一方面紗線量又是從大變小,因而造成的沿程濃差要小得多,這對筒子內層沉積物的減少也是有益的。建議注料時,主循環應取反循環,有利于減少內、中、外色差。

7、筒子密度變化造成內、中、外色差

紗線染色過程中不同纖維其溶脹程度不一致。如在水中,棉纖維的直徑增大20%,羊毛直徑增大15%,粘膠纖維直徑增大35%以上,Tencel直徑增大更多。由于絡松筒時是干紗,在水中直徑增大造成紗變粗,而長度增加很小(1%～2%),使卷繞密度變大。

在堿溶液中溶脹更是嚴重。合成纖維在熱水中其長度會收縮,也會使筒子密度變大。一些彈性紗(如氨綸包包纏紗)在濕熱狀態下也會劇烈收縮。所有這些都會破壞原來卷繞均勻的筒子,一方面密度變大,另一方面變得不均勻。如上所述,筒子密度變大就會使過濾阻力增大,導致染液流量變小,而加劇內、中、外色差。

8、筒管直徑及其穿透率影響

所有資料及大量實踐都說明筒管直徑大有利于勻染,穿透率高有利于勻染，這是因為:

(1)筒管直徑大,卷繞紗層薄:同樣的卷繞量,筒管直徑大,其紗層就薄,這是很明顯的事實。紗層薄,染液穿透循環的過濾阻力就小,流量就大,所以內—中—外色差小。另外,紗層越薄,內外層紗的卷繞直徑相差就越小,流線密度差異越小,內外色差也就越小。紗層越薄,染液穿透的時間就越短,沿程染料度差就越小,內—中—外色差就越小。

(2)筒管穿透率大、阻力小:筒管滿布孔眼,染液只有穿過這些孔眼才能再分布到紗線內層。對染液而言,這些孔眼形成局部阻力,屬于系統阻力的一部分。穿透率大,阻力小,反之阻力大,流量減小,會導致內—中—外色差。

9、染化料性質及染色工藝的影響

無論是染化料本身的性質還是染色工藝參數的設定,都會影響上染速率(尤其是初染率)和移染率,當上染速率太快,移染率又低時會造成不勻染,即內—中—外色差。

10、染后柔軟劑使用不當的影響

一般染色后紗線會發澀、發毛,致使后道工序進行困難,深色尤為嚴重。為此不少廠家增加了“上油”工序,一般是用平滑性表面活性劑處理,有的用有機硅處理。但是有機硅由于折光度低會產生“增深”效應,如果“上油”不勻,即增深不勻,也會造成內—中—外色差。

11、水質影響

筒子染色時,筒子上的紗線如同濾材。染色全過程中,前處理、染色、皂洗、清洗液數千次的穿透過濾。當水質不良、含雜過高,管道設備中鐵銹污垢存在,或在前處理中,纖維素共生物在前處理液中,因分散不勻,有些雜質沉積在紗線上,造成內層發黃(也有黃褐色)。用草酸加醋酸處理可去除鐵銹(Fe2+、Fe3+)。因而筒染應使用軟水,設備管道一定要沖洗干凈。

12、筒子卷繞密度不勻

筒子卷繞時，徑向密度分布不均勻，內層太松，以致染液軸向流量增加,造成內深外淺。