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  • 印染加工的流程及常見問題

    發(fā)布時間:2019-12-25 點擊:

    印染布料流程:

    定型機專業(yè)生產(chǎn)廠家無錫前洲興華機械2019年12月26日訊 燒毛→退漿→煮練→漂白→絲光→染色→印花→后整理


    燒毛:燒毛是將坯布迅速地通過火焰或擦過赤熱的金屬表面,這時布面上存在的絨毛很快升溫而燃燒,而坯布因為比較緊密,升溫較慢,在未升到著火點時已離開了火焰或赤熱的金屬表面,從而達到既燒去絨毛,又不使織物受到損傷的目的。


    退漿:退漿的方法主要有酶、堿、氧化劑退漿等。織物上的漿料主要有天然漿料(如淀粉等)、合成漿料〔如聚乙烯醇(PVA )〕及纖維素漿料〔如羧甲基纖維素(CMC)等〕


    煮練:煮練就是用化學(xué)方法去除棉布上的天然雜質(zhì),精練提純纖維素的過程。


    漂白:漂白就是漂白劑有還原型和氧化型兩大類對棉布進行漂白。還原型漂白劑通過還原作用破壞色素,但效果不穩(wěn)定,漂白后的織物在空氣中長久放置后,已被破壞的色素會重新氧化而復(fù)色,所以很少使用還原型漂白劑。常用的氧化型漂白劑主要有次氯酸鈉、過氧化氫、亞氯酸鈉等。它們均能在一定條件下,分解產(chǎn)生具有氧化作用的基團,破壞織物色素中的發(fā)色基團,使其失去顏色而起到漂白作用。


    絲光:絲光是棉織物在一定張力狀態(tài)下,浸軋濃堿的加工工序。織物經(jīng)過絲光后,尺寸穩(wěn)定性提高,縮水率下降;斷裂強度提高,斷裂延伸度下降;對染料、水分的吸附能力提高;具有良好的光澤。


    染色:染色是使染料與纖維發(fā)生化學(xué)或物理化學(xué)的結(jié)合,或者用化學(xué)方法直接在纖維上合成顏料,并使紡織品具有顏色的加工過程。染色是在一定溫度、時間、值和染色助劑等條件下進行的。各種纖維織物的染色都有其對應(yīng)的染料,在整個染色過程中,染料是最基本的原料,它能上染纖維,且使纖維材料染上鮮艷堅牢的顏色。


    印花:印花和染色一樣,也是染料在纖維上發(fā)生染著的過程。但印花是局部著色,為了防止染液的滲化、保證花紋的清晰精細(xì),必須采用色漿印制,即紡織品印花是將各種染料或顏料調(diào)制成印花色漿,局部施加在紡織品上,使之獲得各色花紋圖案的加工過程。印花色漿一般由染料或顏料、糊料、助溶劑、吸濕劑等組成。


    后整理:織物經(jīng)過染色或印花后一般需進行整理,以使產(chǎn)品更具有挺括、光滑感或其他特性。整理過程基本不用水或用水量很少,基本無廢水產(chǎn)生。 因此,印染廢水通常包括前處理廢水和染色、印花廢水。對純棉織物而言,前處理廢水和染色、印花廢水中的污染物總量相近,對混紡織物而言,前者的濃度低于后者。印染廢水為有機廢水,廢水主要成分為人工合成的有機物(染料、助劑等)及部分天然有機物,并含有一定量的難生物降解物質(zhì)。


    印染布料常見問題


    1. 油滴狀染斑(Gasoline Spot)


    成因:此乃由于燒毛不均勻所致,染斑濃色部位毛絨未能充分燒除,在尖端成為融團,吸色性較強,故染色較濃。


    2. 浸透不良斑(InperfectPenetration Of Dye)


    成因: 1)退漿、精練不夠充分,或經(jīng)處理脫下蠟質(zhì)等物質(zhì),再附著于織物上。

    2)浴染時浴比過小,升溫速率過快,使染色液成膠化狀況。


    3. 練漂破洞(Bleached Hole )


    成因:布面上粘有鐵銹,或漂白浴用水中含有鐵離子,在布漂白過程中與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。


    4. 色花(Skilteriness)


    成因:前處理過程的退漿精練未能徹底做好。


    5. 色差


    成因: 1)指定色樣所用之樣本過小,打樣后對色時未能做到完全相同之對色。
    2)在配制染色液或調(diào)制印花漿時,稱量染料助劑不夠精確。
    3)大車與打樣的條件未能完全配合,且未做經(jīng)驗性之修正。


    6. 缸差


    成因: 各缸雖同一形勢,但其功能會略有差別,在染色過程中,各次操作的條件不相同。


    7. 陰陽色


    成因: 1). 軋染軋輥出布邊,布進行方向未與壓吸線在同一平面內(nèi)。
    2). 軋染后預(yù)干時織物兩面所受之熱量不同。
    3). 樹脂加工時織物兩面所受之風(fēng)速不同。


    8. 左右色差


    成因: 1). 軋染機軋輥之軋余率由左至右逐漸變大或變小。
    2). 印花滾筒羅拉或花筒雕刻或制作不善。
    3). 印花滾筒羅拉或花筒左右所受之壓力大小不等。
    4). 在預(yù)烘,固色或樹脂加工時,箱內(nèi)左右之溫度或風(fēng)速不相同。


    9. 邊中色差(Listing)


    成因: 1). 在開幅卷染機,布幅吸著染液率不一致,染液槽內(nèi)之溫度兩 端與中央不一致,添加新染色液不均勻。
    2). 在溢流染色機,織物循環(huán)速度較慢,而升溫的速率較快。
    3). 在開幅連續(xù)式染色機,軋輥中央與兩端吸率不一致,烘干時溫度與風(fēng)速兩端與中央不均一,在連續(xù)染色過程中,布身所受張力不一。
    4). 前處理加工時已形成的織物中央兩邊不一致。
    5). 印花時,刮刀的壓力中央與兩端不一致。
    6). 染色后未隨即樹脂加工,或上樹脂后未完全烘干,長時間堆積。


    10. 首尾色差(Tailing of Ending)


    成因:1). 在前處理過程中,一批織物發(fā)生前后退漿,精練,漂白,絲光,定型的差異。
    2). 在開幅卷染時,使用組合的染料上染率不一致,導(dǎo)布與卷法不適當(dāng)。染料追加錯誤,染色溫度控制不當(dāng),均會造成首尾色差。
    3). 在連續(xù)染色時,軋余率發(fā)生變動,染色液的安全穩(wěn)定性欠佳,烘干時逐漸發(fā)生變化。
    4). 染料與合并使用的助劑如相容性不良,會發(fā)生與水的不均勻?qū)樱蛎?xì)管作用,水先進入纖維中,致使染液的濃度改變,造成首尾色差。
    5). 使用冰染料染色時,在長時間的浸染過程中,染料會徐徐發(fā)生水解,亦會造成首尾色差。


    11.染料斑 (Dyestuff Sport)


    成因:1). 使用的染料,助劑不當(dāng),染料的溶解分散不夠充分。
    2). 染料或助劑含有不純物。
    3). 染色用水硬度過高,未使用軟水,或采用軟水的軟化不當(dāng)。


    12.染色橫條(Barry Dyeing,F(xiàn)illing Band in Shade)


    成因: 1). 梭織胚布有密路和瑕疵。
    2). 針織物在織造時,喂紗張力不勻,或毛圈個數(shù)稀密不勻。
    3). 織時使用規(guī)格相同而批號不同的絲狀化纖紗。
    4). 針織用化纖,在絲加工過程中,加熱過程溫度的不均一。


    13. 染料點(Dye Spot)


    成因: 1). 染料溶解不良,尚有微小的顆粒未溶解開。
    2). 染料搬運途中發(fā)生飛揚,落在存放待加工的織物上。
    3). 未將機械設(shè)備清洗干凈,于深色加工完畢后,繼續(xù)加工淺色時。


    14. 色斑


    成因:染色整理后的織物,以密封式包裝,因蒸發(fā)水氣凝結(jié),對濕堅度較弱的染料與加工劑,會使其產(chǎn)生移動而形成斑點狀的污點。


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