發布時間：2019-09-19 點擊：

一、  折痕產生的機理

定型機專業生產廠家無錫前洲興華機械2019年9月19日訊 1. 棉針織煮漂及染色加工一般都在溢流缸中進行，整個加工過程中織物都保持繩狀狀態，纖維在染機中不斷彎曲變形，原來的氫鍵不斷被破壞，新的氫鍵不斷形成，有時新形成的氫鍵不能完全回復，故而在織物表面形成雞爪印、死折痕。

2. 而在單面織物結構中，兩面紗線的張力不對稱，織物長時間單向折皺后很難回復，所以各種結構中又以平紋、衛衣等更容易出現折痕問題，尤其集中在克重較少或者較大的織物上。折痕的產生也與紗支和捻度有很大關系，紗支越幼，捻度越高，紗線的反轉解捻可能越大，越容易出現折痕問題。

▲ J型溢流缸

二、  折痕產生的主要工藝步驟—煮漂

1. 一般的染整工藝流程為：備布→縫頭→落缸煮漂→染色→皂洗→固色→柔軟→出缸→脫水→震波機或風筒機干布，一般比較多人認為折痕的形成主要是在染缸中中，而我們的工程師經過嚴謹實驗論證：其實大部分的棉針織在煮漂階段已形成折痕，只是未染色前不容易觀察出來。

2. 根據我們工程師多年經驗證實：容易在煮漂階段就出現折痕的織物和設備有以下種類：

l  織物原因：克重較少或者較大（如：克重<150g或>300g）的單面棉織物，尤其棉拉架（帶氨綸）織物；

l  設備原因：相比L型溢流缸，J型溢流缸由于拉伸力強，更容易出折痕；而氣流缸更不容易出折痕，因為織物在噴嘴處被高壓氣體充分吹開，纖維從緊張狀態下得到“休息”，有利于內應力的消除以減少折痕問題；

l  工藝原因：沒有經過預定型的織物更容易出現折痕問題；織物在高溫作用下定型，可以改善纖維接近度和取向度，纖維形態被固定，減少了在染缸中發生變化的幾率，有利于減少折痕。

350g純棉針織絨布（染色后無折痕）

140g純棉針織汗布（染色后無折痕）

三、  煮漂折痕的解決辦法

1. 一般方法：在煮漂、染色時候加入聚丙烯酰胺類型的潤滑劑（如浴中寶），此類型的潤滑劑的主要作用是“減少織物之間、織物與機械之間的摩擦”，但很難解決煮漂時形成的折痕。

2. 本文解決方案：在煮漂時通過以下的助劑、工藝、操作去改善折痕，經過多個客戶應用證實，有滿意的效果。

l  助劑：A、優選高力份和溶解性的聚丙烯酰胺類的浴中防皺劑JET（非離子），其作用是減少織物之間、織物與機械之間的摩擦；B、選用新型的防皺柔軟劑RCE（非離子），其作用是賦予織物自身良好的柔軟平滑作用，并具有勻染性。以上2個助劑的聯合使用，是本方法的核心。

l  工藝：降低升溫速率；重點是降低降溫速率，一般為1.0～1.5℃/min為佳。

l  操作：坯布進缸前應置于車間濕度較大的地方充分回潮，纖維在回潮時發生一定溶脹，內應力部分得到消除，有利于減少折痕；坯布松布后讓其自由通過J型槽，同時通過壓輥擠壓或羅拉牽伸，有利于消除內應力，有利于減少折痕。

3.        工藝舉例（見下頁）：

l  煮漂前先加入精練滲透劑等，浴中防皺劑JET和防皺柔軟劑RCE，先不升溫，待進布后循環20分鐘，使坯布充分潤濕，助劑與織物纖維充分反應。如需要漂白，則可以在升溫前加入燒堿和雙氧水。

l  降低升溫速率；尤其是降低降溫速率，一般為1.0～1.5℃/min為佳；且必須要完全降溫至50℃才能排液進行染色。

 

四、  防止折痕的其他事項

1.  為防止折痕的產生，建議在染色時候也加入聚丙烯酰胺類型的潤滑劑—浴中防皺劑JET，并降低降溫速率。

2. 脫水干布時，可采用平幅軋水干布的方式，即提高了干布效率，也有利于折痕問題的解決。

3.  布車堆布時建議重量不可過大，時間不可過長，特別是濕布存放時。

4.  如果是棉拉架（帶氨綸）織物使用本方案無法徹底解決折痕問題，可以考慮預定型工藝。

5.  一般較輕微的折痕可通過定型機拉寬定型解決，頑固的可返落缸洗水，逐漸升溫至85℃、在逐漸降溫至50℃的工藝試驗回修，或可在工業拋干機中加蒸汽拋縮重新定型，可根據各自的設備及折痕情況來進行回修。

聲明：本站信息來源于網絡或者為原創文章，如對貴站有所侵犯，請聯系管理員。

上一篇：分散染料的分類      

猜猜您喜歡的：

2019-09-19 厚重棉針織染色太難了,怎么操作都有折痕,怎么處理

2019-09-19 分散染料的分類

2019-09-19 面料為什么縮水了

2019-09-17 這6種新材料，可能徹底顛覆紡織業！

2019-09-17 工業互聯網引領紡織行業轉型升級

2019-09-16 外圍織機率先減產、停產！紡織老板算一筆賬：停產并不...

2019-09-16 印尼紡織品成衣明年出口看好

2019-09-14 定型整理方法及問題分析

2019-09-14 “復合型人才”成印染企業高質量發展新動能

2019-09-11 后集聚時代，印染產業怎么干？柯橋區“壯士斷腕”…