興華定型機2018年12月10日訊 張安達從剛剛染好的一匹黑布上剪下一塊，放進燒杯，倒入沸騰的開水。10多分鐘后，他撈出布，燒杯里的水依然清澈。
“這種布是做泳裝的彈力面料，氨綸含量高，是較難染的，傳統水染也會輕微脫色，我們現在的技術色牢度已經超過了水染。”張安達介紹說，“色牢度是無水印染較大的難題，解決了這一難題，無水印染就成功了九成。”
張安達是安達環保科技有限公司董事長。近3年，他帶領公司團隊一直在從事化纖織物無水印染的技術研發，并取得成功。在近期由清華蘇州環境創新研究院等3家單位主辦的全國首屆綠色技術創新應用大賽中，安達環保的這項成果從150多個參賽項目中脫穎而出，進入前10名，躋身總決賽。
自砸28只“聚寶盆”
把時間拉回到20多年前，剛剛走上創業路的張安達正是靠傳統印染起家的。
1995年，不滿30歲的張安達進入印染行業。他創辦的運達印染公司雖說只是一家中小型企業，得益于國內外旺盛的市場需求，效益卻可觀。
“那時公司真是‘日進斗金’，高峰時全部28只染缸開足產能，每年印染坯布10000多噸，一天利潤要十幾萬元。”張安達說，“較好的時候年產值達到3億多元，凈利潤就有3000多萬元。”
如果僅僅為了賺錢，張安達知足了。但是，他眼中看到的還有金錢之外的東西。
傳統印染工藝是將坯布裝入染缸，用調好顏色的水在高溫高壓下密閉浸泡兩個半小時，這樣出來的還只是半成品。因為染料是酸性的，還要用大量堿水進行中和清洗才算完成生產流程。印染一噸布要用上百噸水。
看著白花花的水進來，變成五顏六色泛著泡沫的污水出去，走進印染車間都要穿高腰雨靴，雖說企業經過技術改造，污水都通過管網進入了處理廠，但張安達心疼：每天產生2000多噸污水，這樣的方式再賺錢也不是長久之計。同絕大多數民營企業家一樣，張安達也有強烈的家國情懷，他明白一家民營企業的發展要和國家的興盛緊緊捆綁在一起。特別是在黨的十八大提出生態文明理念后，他下決心要改變現狀。
2015年，在他進入印染行業20年的時候，張安達決定自己砸掉為他們帶來巨大效益的28只染缸，開始走上研發無水印染的艱難道路。
這時離全省“兩減六治三提升”專項行動全面打響還有一年多。
試驗耗費100萬米坯布
無水印染在國際上也是一項先進技術，目前只有荷蘭擁有這種技術，但引進一條生產線要2500萬元，而且只賣機器不賣核心技術。
在國內，張安達打聽到紹興有一位76歲的退休工程師十幾年來一直在研究無水印染，便多次上門請教，想邀請他一同開發這項技術。但接觸下來，他發現這位老工程師的工藝無法解決色牢度問題，產品還要經過水洗去除浮色，這不是張安達心目中真正的無水印染。
引進無指望，引援也行不通，怎么辦？那就自己搞！
還是在2009年時，為響應對口援疆的號召，張安達到新疆沙灣投資建設了一家高分子化工廠，由留學回來的女婿莊嘉烽負責打理。為了攻克無水印染技術關，他把這支技術團隊全部召回常州，并請來江蘇大學化工學院院長倪良教授作為技術指導，開始了全新的探索。
印染的核心是染料的滲透力，傳統印染用大量的水就是為了讓染料“吃”得更透，同時洗去沒有吸咐牢的浮色。不用水，染料的顆粒就要達到染料水溶液里的顆粒標準，甚至更細。以往的染料較細也只有微米級。在他們的頑強攻關下，2016年下半年，納米漿料關鍵中間體研發成功。
無水印染的染料達到了高分子納米級，只是踩準了第一步，其他輔料的配比也不容一點來去。接下來，就要像“調色板”一樣對漿料進行調配。“那時候真的是很艱苦，團隊10多個人，每天早上8點到晚上8點泡在廠里的實驗室。” 莊嘉烽說，從研磨到進料、調配，不斷試驗、不斷失敗，在滲透和色牢度上始終無法突破。看著一匹匹試驗用的布匹從白色變為花花綠綠的顏色，較終卻只能進入資源回收垃圾箱，每個人的心情都很沉重。
困難面前，這支技術團隊選擇了堅持。他們一點點調、一次次試，3年時間1000多天，從一張白紙到逐步成型，從根本上解決了“去水”后的滲透問題。對技術攻關中的艱辛張安達不愿再多回味。他只說了一個數字：每一步試驗都要經過小試中試到大試，這3年間光是試驗就做了數十萬次，耗費的坯布用了100多萬米，沿著高速公路可以從常州鋪到北京。
今年10月，他們的產品經過SGS檢測（注：SGS即瑞士通用公證行，是業內公認、全球排名第一的第三方檢測認證機構），各項色牢度均達到或接近滿分，22種殘留物均未檢出。
“0排放”重書印染新生
印染從誕生起就與水共生。自印染術問世以來，印染給人們的生活帶來斑斕色彩，同時也把大量的廢水留給了地球。
我國是全球較大的紡織品生產和出口國。有紡織就要有印染，印染同時也是高污染行業，2017年全國印染排放廢水達20多億噸，占全國廢水排放總量的11%。而化纖織物在我國整個紡織品中占比超過七成，每年印染排放污水約15億噸，江蘇就要占其中的近一半。特別是傳統化纖印染需要大量使用酸和堿，污染重、處理難度高、廢水的回用率低，對環境造成嚴重影響。
作為印染大市的常州，印染污水更是占到排污總量的三成以上，光是印染企業集中的武進湖塘地區，每天就要上萬噸。
一邊是行業的不可或缺，一邊是對排污的不能容忍，這個看似無解的難題，在無水印染面前找到了完美的答案。
正因如此，安達環保的研發從一開始就受到廣泛關注，染料甫一研發成功，就被7家印染企業引進投用。
雖說在技術創新領域是不折不扣的“草根”，可張安達卻不滿足于印染的“無水”。還是在染料研發剛有眉目的時候，他就在思考怎樣把能耗也降下來。
傳統水印染的流程，決定了其不僅要大量的水，還要耗費大量的電和蒸氣。據張安達介紹，原先他們染一噸布要用300度電、6噸蒸氣。
采用無水印染，電和氣也要少用很多，但在傳統印染設備上，仍然離不開這些。能不能在設備上再改進一步？
以往的設備因為布料有水，是平鋪式烘干，整套設備長度要50多米，相應耗費的電和氣自然就多。那就把它“立”起來，提高能源利用率。幾番改進，張安達和他的攻關團隊在設備中引用機械液壓原理，再用導熱油傳遞熱能，研制的無水染房長度縮短至5米，并且不再需要蒸氣，實現了“三廢”0排放，每噸布耗電也降至不到100度。
就在前幾天，又有好消息傳來，他們研制的無水染房成套設備通過了國家專利認證，這項技術全面投入運用的較后一關也攻克了。
中國工程院院士周翔、東華大學化工學院院長武培怡、中國紡織工程學會首席研究員王智等業內翹楚12月3日在對這一項目論證后認為，該項目具有獨特性，對印染行業的技術進步、對生態環保都有積極重大意義。
中國印染行業協會會長陳志華表示，無水印染技術的研發推廣，將重書印染業的歷史。
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